.webp)
Ile jednostek na roboczogodzinę wyprodukował Państwa magazyn wczoraj? Nie w zeszłym miesiącu, nie „średnio” – wczoraj, w podziale na kompletację, załadunek i rozładunek. Jeśli odpowiedź wymaga telefonu do kierownika zmiany i otwarcia arkusza, to mamy wspólny temat.
Badanie SGGW na trzech magazynach dystrybucyjnych pokazało, że po pół roku od wdrożenia WMS produktywność pracy wzrosła o 40% w stosunku do poziomu sprzed wdrożenia, a w jednym z magazynów ustabilizowała się na poziomie o 50% wyższym (Wicki, Ekonomika i Organizacja Logistyki 5(3), 2020). Te 40% nie wzięło się z szybszych wózków. Wzięło się z tego, że magazyn zaczął mierzyć pracę tam, gdzie ona powstaje – i reagować tego samego dnia.
Definicja jest prosta: wydajność magazynu = jednostki wyprodukowane / czas efektywny. Licznik każdy ma – ilość opakowań, palet, linii. Kłopot zaczyna się w mianowniku. Czas nominalny wynika z etatów. Czas efektywny to nominalny minus absencje, przesunięcia między sekcjami, administracja, przestoje. W arkuszu ten mianownik jest deklaracją: ktoś wpisuje, że kompletacja przepracowała dziś 600 godzin. W WMS jest faktem: 600 godzin to suma logowań na terminalach w strefie kompletacji.
Ta różnica ma konsekwencje. W przykładowym miesiącu z dzienna wydajność tego samego magazynu, z tym samym zespołem, waha się między 86 a 133 jednostkami na roboczogodzinę w ciągu dwóch tygodni. Wydajność kompletacji – między 100 a 153. Innymi słowy: ten sam zespół, w jeden dzień robi o połowę więcej niż w inny. Średnia miesięczna z arkusza pokazuje 115 i wszyscy są zadowoleni. Pytanie brzmi: co się działo w te dni, kiedy było tylko 86?
Badacze z Politechniki Koszalińskiej, oceniając proces magazynowy w przedsiębiorstwie produkcyjnym przez dwa lata, doszli do wniosku, który brzmi znajomo: poprawić standard rejestrowania danych i wdrożyć monitoring w czasie rzeczywistym z systemem szybkiej reakcji (Cieciura, Dyczkowska, Zeszyty Naukowe WNE 29/2025). Bo problem rzadko tkwi w tym, że nikt nie liczy. Problem tkwi w tym, że liczy się raz w miesiącu, na danych spisanych z pamięci, policzonych na koniec dnia a nie rejestrowanych on-line.
WMS liczy inaczej. Każda operacja ma operatora, strefę, czas rozpoczęcia i zakończenia. Z tego wynikają rzeczy, których arkusz nie pokaże:
Z prac Politechniki Krakowskiej wynika, że w kompletacji największą część czasu pochłania przemieszczanie się, a błędy biorą się z organizacji pracy, presji czasu i trudności z odnalezieniem towaru (Wyraz, Czynniki wpływające na efektywność zautomatyzowanych magazynów). Ten temat też poruszaliśmy na LinkedIn. To są dokładnie te rzeczy, na które WMS wpływa bezpośrednio: ścieżka kompletacji, klasyfikacja ABC, uzupełnianie podstaw kompletacyjnych, multi-order picking. Pisaliśmy o tym w artykule o zbiórkach magazynowych – tu dodajmy tylko: bez pomiaru wydajności per strefa nie dowiedzą się Państwo, czy ABC jest ustawione dobrze, czy tylko ładnie wygląda w raporcie.
To pytanie kosztuje najwięcej. Raport „Logistyka w Polsce” ManpowerGroup, przygotowany z Łukasiewicz – Instytutem Logistyki i Magazynowania, pokazuje, że magazynier jest najtrudniejszym do obsadzenia stanowiskiem w polskiej logistyce, ponad jedna trzecia firm wskazuje brak pracowników jako barierę rozwoju, a około 90% korzysta z elastycznych form zatrudnienia – w większości pracy tymczasowej (ManpowerGroup / Łukasiewicz ILiM, 2021). Każdy pracownik tymczasowy zamówiony „na zapas” to koszt. Każdy niezamówiony to niższy SLA, opóźniona wysyłka, niezadowolony Odbiorca.
Arytmetyka zapotrzebowania jest prosta: planowana produkcja w jednostkach / norma wydajności = potrzebne godziny efektywne. Do tego absencje i mamy czas nominalny, czyli etaty. Problem w tym, że norma wydajności w arkuszu to średnia z zeszłego miesiąca. A planowanie dotyczy przyszłego piątku przed długim weekendem, kiedy udział kompletacji drobnicowej skoczy z 70% do 85%, a wydajność spadnie, bo tak jest co roku.
WMS ma te dane. Ten sam okres rok temu, ta sama struktura zleceń, ta sama wydajność sekcji – w ujęciu dziennym, nie miesięcznym. Zapotrzebowanie można zejść do tygodnia i dnia, a liczba osób z agencji przestaje być zgadywaniem. Dla zarządu to oznacza jedno: koszt roboczogodziny na jednostkę przestaje być wynikiem, a staje się parametrem, którym się steruje.
Moduł wydajności jest tak zbudowany, żeby nikt nie musiał przepisywać godzin do arkusza:
Badanie SGGW mówi jeszcze jedno: okres produkcyjnego uczenia się po wdrożeniu WMS trwa co najmniej sześć miesięcy (Wicki, 2020). Wydajność nie rośnie w dniu uruchomienia. Rośnie, kiedy kierownik zmiany po raz pięćdziesiąty zobaczy na ekranie, że strefa B od 13:00 pracuje na 60% normy, i zapyta dlaczego. Ta rutyna buduje przewagę, której konkurencja nie skopiuje w kwartał.
Chcą Państwo zobaczyć, ile naprawdę wynosi wydajność Państwa magazynu – nie średnio, a dzień po dniu? Przeanalizujemy Państwa dane i pokażemy, gdzie są godziny do odzyskania.
Skontaktuj się z nami! | KONTAKT
Źródła: Wicki L., SGGW, Ekonomika i Organizacja Logistyki 5(3), 2020 · ManpowerGroup, Łukasiewicz ILiM, Logistyka w Polsce, 2021 · Cieciura M., Dyczkowska J.A., Politechnika Koszalińska, ZN WNE 29/2025 · Wyraz E., Politechnika Krakowska · GS1 Polska, Akademia Cyfryzacji: System WMS i inne narzędzia w magazynie
Zbiórki magazynowe często decydują o realnym koszcie obsługi zamówienia. W artykule omawiamy, jak łączenie zleceń, multi-order picking, rotacja ABC/XYZ oraz analiza KPI kompletacji pomagają skracać trasy, ograniczać czas pracy i zwiększać przepustowość magazynu bez rozbudowy infrastruktury.
Wdrożenie WMS to projekt operacyjny, który wymaga świadomego przygotowania magazynu. Sprawdź praktyczną checklistę, która pokazuje, jak uporządkować procesy, dane, strukturę i zespół przed startem systemu, aby ograniczyć ryzyko błędów, skrócić stabilizację i szybciej osiągnąć realne efekty biznesowe.
.png){kind=logo}
